Informe del proceso anticorrosión para grupos electrógenos diésel en contenedores

4. Diseño y objetivos del sistema anticorrosión

5. Flujo detallado del proceso anticorrosión

5.1 Proceso anticorrosivo de larga duración para chasis de carrocería (acero de canal)
El chasis, que sirve como estructura portante fundamental de la unidad y se encuentra constantemente cerca del suelo, es susceptible a la erosión por acumulación de agua, humedad, sal, etc. Por lo tanto, se aplica un sistema anticorrosivo de alta resistencia y máxima calidad.

1. Pretratamiento de superficies: Granallado abrasivo (grado Sa 2,5)
   • Objetivo:Elimine completamente la cascarilla de laminación, el óxido, las salpicaduras de soldadura, las manchas de aceite y todos los demás contaminantes de la superficie del acero, creando un sustrato metálico limpio y seco y aumentando la rugosidad de la superficie para mejorar significativamente la adhesión del recubrimiento.
   • Estándar:Utilizando granalla de acero o arena como abrasivo, consiga un grado de limpieza de Sa 2,5 (limpieza con chorro muy minucioso), dando como resultado una apariencia metálica uniforme y un perfil de superficie (rugosidad) controlado entre 40-75 µm.
2. Capa protectora metálica - Pulverización de zinc
   • ObjetivoAplique una capa de recubrimiento de zinc de alta pureza sobre la superficie de acero limpia mediante pulverización térmica. La capa de zinc actúa como un ánodo de sacrificio, proporcionando protección catódica al acero. Incluso si el recubrimiento presenta daños leves, el zinc se corroerá preferentemente, protegiendo así el acero subyacente.
   • Parámetros del procesoEl espesor de la capa de zinc no debe ser inferior a 80 µm. La pulverización debe ser uniforme y sin imperfecciones.
3. Capa protectora de barrera - Pintura bituminosa de alta resistencia
   • ObjetivoAplique una pintura bituminosa de alto rendimiento sobre la capa de zinc pulverizada. La pintura bituminosa ofrece excelente resistencia al agua, la humedad, la corrosión del suelo y estabilidad química, formando una barrera densa y resistente que aísla eficazmente la humedad y el oxígeno.
   • Requisitos de la aplicaciónUtilice pulverización airless de alta presión para asegurar una cobertura uniforme de todas las esquinas y soldaduras. Aplique un mínimo de 2 capas, logrando un espesor de película seca (EPS) total de al menos 200 µm. La película curada debe ser suave al tacto, sin descuelgues, goteos, burbujas ni otros defectos.

5.2 Proceso anticorrosivo para paneles de carrocería y superficies externas
Los paneles de la carrocería requieren tanto protección contra la corrosión como estética, por lo que se utiliza un sistema compuesto de imprimación + capa superior.

1. Pretratamiento de superficies - Pretratamiento químico
   • Flujo de proceso: Desengrasado (eliminar aceites) → Enjuague → Fosfatado (forma una capa de conversión de fosfato que mejora la resistencia a la corrosión y la adhesión de la pintura) → Enjuague → Secado.
   • Estándar:La capa de cristales de fosfato debe ser fina, continua y uniforme.
2. Recubrimiento de imprimación - Imprimación epoxi rica en zinc
   • ObjetivoOfrece un excelente rendimiento antioxidante y protección catódica (principio similar al de la pulverización de zinc). El sistema de resina epoxi ofrece excelente resistencia química y adherencia.
   • Requisitos de la aplicación:Pulverizar 1-2 capas, logrando un espesor de película seca (DFT) no inferior a 50 µm.
3. Recubrimiento de capa superior - Capa superior resistente a los rayos UV / antienvejecimiento
   • ObjetivoComo capa exterior, resiste directamente a factores ambientales como la luz solar, la lluvia y las variaciones de temperatura. Utilizamos una capa superior de poliuretano de alto rendimiento.
   • Características:
     • Excelente resistencia a los rayos UV:Contiene estabilizadores y absorbentes de rayos UV que retardan eficazmente la pérdida de color y brillo causada por la exposición a la luz solar.
     • Antienvejecimiento:La película de pintura tiene buena flexibilidad, puede soportar la expansión y contracción térmica y no es propensa a agrietarse ni a desintegrarse.
     • Alta retención de color y brillo:La fórmula avanzada garantiza que no habrá decoloración significativa, pérdida de brillo ni formación de tiza en un plazo de 10 años.
   • Requisitos de la aplicaciónAplique 2 capas, logrando un espesor de película seca (EPS) no inferior a 50 µm. El color debe ser uniforme y consistente, con una apariencia lisa y plana, sin piel de naranja, descuelgues, chorreaduras ni partículas.

6. Inspección y control de calidad

• Inspección en proceso:Inspección y registro del 100% de cada paso del proceso (limpieza y perfil del granallado, espesor de la capa de zinc, espesor de película de pintura individual).
• Inspección final:
  • AparienciaLa película de pintura debe ser lisa, de color uniforme, libre de grietas, desprendimientos, descuelgues, burbujas, rayones o cualquier otro defecto. Suave al tacto.
  • Comprobación del espesor de la película:Utilice medidores de espesor magnéticos o de corrientes parásitas para medir el espesor total de la película seca en múltiples puntos, lo que garantiza el cumplimiento de los requisitos de diseño.
  • Prueba de adhesión:Realizar un muestreo de prueba de corte transversal, obteniendo una calificación de 0 o 1 (sin remoción de pintura).

7. Conclusión
Los grupos electrógenos diésel en contenedores que ofrecemos, mediante los procesos anticorrosivos sistemáticos y estandarizados descritos anteriormente, incorporan un sistema de protección multicapa que combina protección catódica y barrera física. Este sistema resiste eficazmente la corrosión en diversos entornos hostiles, cumpliendo y superando los estrictos requisitos técnicos de "30 años sin corrosión para el chasis y 10 años sin decoloración, oxidación ni descascarillado para la capa superior de la carrocería". Esto garantiza una alta fiabilidad y un atractivo estético para el grupo electrógeno durante toda su vida útil.